玻璃鋼成型技術是注射纏繞成型，“襯里”是指玻璃鋼纏繞容器的襯里，從結構上分為襯里層和過渡層，主要起到防腐防滲的作用。是我國儲罐生產過程中先進的玻璃鋼成型技術，“注射內襯技術”可以理解為采用噴槍噴射技術成型玻璃鋼纏繞容器內襯的技術。 玻璃鋼貯罐結構由防腐防滲襯層、強化結構層、外觀抗老化層組成。 在確保良好的耐介質腐蝕性的同時，具有足夠的物理和機械性能滿足口袋的要求，那么，下面一起了解下玻璃鋼貯罐生產工藝吧!

　　玻璃鋼貯罐成型的優點：

　　1、生產效率比手工膠高4-8倍。

　　2、產品整體性好，無接縫，層間剪切強度高，樹脂含量高，耐腐蝕，抗滲漏。

　　3、可以減少頭巾，減少布屑和剩余膠液的消耗。

　　4、產品尺寸、形狀沒有限制。

　　5、噴射功能是將催化劑和樹脂在噴射前用液壓均勻混合在噴嘴內，噴射時無壓縮空氣泄漏，噴射時空氣污染少。

　　玻璃鋼貯罐生產準備：

　　一、材料準備：原材料主要為樹脂和無捻玻璃纖維絲。

　　二、模具準備：準備工作包括清潔、組裝及脫模劑涂抹等。

　　三、注塑機：注塑機分為壓力罐式、泵送式和綜合式三種。

　　1、泵式橡膠進料注塑機，將樹脂引發劑和促進劑分別由泵送入靜態混合器，充分混合后，由噴槍噴出。 被稱為癌內混合型。 樹脂泵和增壓泵通過搖臂剛性連接，通過調節增壓泵在搖臂的位置，可以確保原料的比例。 在壓縮機的作用下，只有一個膠液噴槍，結構簡單、重量輕，引發劑浪費少，但由于體系內混合，必須及時清洗，樹脂和助劑在攪拌機內混合均勻，通過噴槍變成霧，與切斷的纖維連續噴射的到模具表面。 以防噴射堵塞。

　　2、壓力罐式橡膠供應噴射機，將膠液放入噴槍連續噴射。 它由兩個樹脂罐、管道、閥門、噴槍、纖維切割噴射器、小車和支架組成。 工作時，接通壓縮空氣空氣源，將樹脂膠液分別放入壓力罐，在進入罐的氣體壓力下，玻璃纖維分散、均勻混合后沉入模具中這臺噴氣式飛機的樹脂是在噴槍外面混合的，將壓縮空氣通過氣水分離器放入樹脂罐、玻璃纖維刀具、噴槍中，使樹脂和玻璃纖維連續從噴槍中噴出，樹脂霧化，所以很難堵住噴槍的嘴。

　　3、綜合式注射成型器綜合以上兩種成型機的優點進一步擴大設備優勢，玻璃纖維被玻璃纖維切割機切斷，通過噴射器連續噴出，樹脂和固化劑霧化，采用溫度可控的樹脂、催化劑混合容器，操作簡單均勻混合。 混合后的樹脂、固化劑通過泵從相應的容器中吸出，有效減少了大氣污染，獨立混合方式有效解決了槍口堵塞的問題。玻璃纖維分散混合均勻后沉入模具中。 該成型機減少了引發劑和催化劑的揮發，注塑成型過程的控制。

　　一.玻璃鋼貯罐噴射工藝參數選擇：

　　1、樹脂含量注塑成型的產品，樹脂含量控制在90%左右。

　　2、噴霧壓力樹脂粘度為0.2Pa?s，噴霧壓力為0.3~0.55MPa，樹脂罐壓力為0.05~0.15MPa時，可以保證成分混合均勻。

　　3、噴射樹脂的混合交叉距離因噴槍角度而異，一般選擇20的角度，噴槍與模具的距離為350~400mm。 保證各組分在模具表面附近交叉混合，應改變距離，保證高速噴槍夾角，防止膠液飛濺。

　　二、玻璃鋼貯罐注射成型;

　　環境溫度或樹脂溫度控制在(255 )，過高容易引起噴槍堵塞; 過低，混合不均勻，固化緩慢。

　　噴氣式飛機系統內不得存在水分。 會影響產品的質量。 成型前，先向模具中噴涂樹脂，再噴涂樹脂纖維混合層。

　　注射成型前，調整氣壓，控制樹脂和玻璃纖維含量。

　　噴槍移動均勻，防止溢出，不得弧形。 兩排之間的重疊應不超過1/3，確保蓋板的均勻性和厚度。

　　噴一層后，立即用壓路機壓實，注意棱角和凹凸表面，每層找平一層，排出氣泡，防止帶纖維毛刺。

　　每層噴完后進行檢查，合格后噴到下一層。

　　最后一層吹薄，使表面光滑。

　　玻璃鋼貯罐使用后及時清洗，避免樹脂固化，損壞設備。

　　以上介紹的就是玻璃鋼貯罐生產工藝，如需了解更多，可隨時聯系我們!